2011年年，三枪要做两笔“千万级”投入：一笔900多万元，采购自动化程度高的印染设备，以减少生产线上的工人；另一笔1000万元，用来升级检测中心，却要招收更多的检测员。集团总经理王卫民说：“老品牌不创新，不投入，也会落伍，用工上的‘一加一减’，为的是让三枪更有竞争力。”

初秋周末的三枪工厂里，记者感受到的是勃勃生机：技术中心里陈列着新上市的 “里奥竹”创新内衣，车间里十几台“巨无霸”印染设备开足马力，检测中心最为繁忙，一箱箱外包加工成衣逐一检验合格后，马上发往各地……

王卫民说，三年前，这里还是一个年亏损5000万元、银行欠款9亿多元的厂子。战胜逆境，既要有智慧，更要凭勇气。通过科研投入、工艺改进，三枪老品牌雄风再起，去年利润3000万元，今年预计有4000万元，牢牢占据国内内衣市场份额的第一把交椅。

在印染车间，记者看到，一场大规模的技术改造正在进行。刚引进的首批德国、瑞士生产线上，布匹快速连续地流转，偌大的车间里工人却不多。车间负责人介绍，技改完成后，漂染生产线效率大幅提高，成本却减少10%，还能精减100多人。

形成人气反差的是成衣检测车间，150名员工全部在岗，5人一组，每人负责一道检验工序。负责人告诉记者，三枪还有两个面料内材和外观的检测车间，加起来共230名工人，年内计划扩招到300人。

“现在纺织行业处境很难，最大成本是人工和能源。”王卫民介绍，经过连续三年的整体技改，如今三枪每生产一吨布的水电煤消耗比三年前下降30%，今年底还能再降10%。人工成本上，2006年，三枪还是拥有3200多人的劳动密集型企业，五年来分流1700多人，大大降低了成本。

转型并不是一味做减法，检测车间反而在扩招。原来，三枪近年来已将大部分生产业务外包，上海的厂里只留下相对高端的制造环节。为了掌控品质，就要强化外包面料、成衣的检测环节，随着外包业务量越来越大，检测人手也需要不断增员。

而检测中心则在升级中变成业内规模最大。三枪内衣目前的漏验率已降至0.5%-1%，远低于行业可接受的3%-5%水平，也因此留住了一批批三枪品牌的忠实顾客。

王卫民表示，三枪的目标是未来将印染车间等生产环节也转移出去，而在上海继续做大检测中心、技术中心、物流中心等控制部门。今年三枪技术中心就应用上海纺控自主研发的“里奥竹”环保纤维开发新面料，新材料内衣摸上去质感比绢丝还好；康桥的物流中心则是三枪全国物流网络的“大脑中枢”，现代化的物流体系让三枪产品高效地覆盖全国736家自营店、555家商场专柜等渠道。“这些才是品牌的核心竞争力，掌握在手里后，三枪的眼光就不再只盯着车间，而能放眼整合全社会的资源，实现跨越式发展。”